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機器視覺的研究始于20世紀50年代二維圖像的模式識別[1],它起初被設計用來代替人眼從事檢測識別的工作,可以大大提高檢測的工作效率以及降低人眼疲勞帶來的檢測結果的不一致性。機器視覺檢測發展至今,在許多方面已經發展到可以完成了人眼難以完成的工作,如高精度的測量以及對特定產品的高速分級,還有利用紅外線、紫外線、X射線等檢測技術檢測人類視覺無法檢測到的事物[2]。但機器視覺系統設計的難點在于如何保證其
施耐德 490NAE91100 影響執行機構出錯的主要原因有: 1)控制負載的接觸不能可靠動作,雖然PLC發出了動作指令,但執行機構并沒按要求動作; 2)控制變頻器起動,由于變頻器自身故障,變頻器所帶電機并沒按要求工作; 3)各種電動閥、電磁閥該開的沒能打開,該關的沒能關到位,由于執行機構沒能按PLC的控制要求動作,使系統無法正常工作,降低了系統可靠性。要提高整個控制系統的可靠性,必須提高輸入信
液晶是一種介于固態與液態之間的物質,本身是不能發光的,需借助要額外的光源才行。因此,燈管數目關系著液晶顯示器亮度。較早的液晶顯示器只有上下兩個燈管,發展到現在,普及型的較低也是四燈,**的是六燈。四燈管設計分為三種擺放形式:一種是四個邊各有一個燈管,但缺點是中間會出現黑影,解決的方法就是由上到下四個燈管平排列的方式,最后一種是“U”型的擺放形式,其實是兩燈變相產生的兩根燈管。六燈管設計實際使用的是
?油氣處理的重要設備, 該裝置工藝流程復雜,生產過程易燃易爆,同時對生產參數的控制要求嚴格。油氣集輸系統中的聯合站大都利用壓縮機作為原油穩定、油氣處理的裝置。 目前壓縮機控制儀表全部是電-Ⅱ型儀表,為220V供電,防爆等級低,無數據遠傳功能;大多數參數調節靠人為手動,或者靠簡單的儀表進行監測;儀表的故障率較高,控制效率低;生產出現故障時,也不容易查找事故原因,造成了生產、安全等諸多不穩定
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